Projekte:
Rohrproduktion:
Das Blech wird vom Coil abgewickelt und einer Schere zugeführt.
Ist die vorher eingegebene Solllänge erreicht, so wird es abgeschnitten.
Jetzt erfolgt der Aufdruck der Seriennummer und der spezifischen Daten.
Weiterverarbeitet wird das Blech dann nach in einer Rundbank mit automatischer
Zuführung. Das gerundete Blech (Rohr) wird dann über einen Auswerfmechanismus
auf einem Tisch abgelegt und steht dem weiteren
Produktionsprozess zur Verfügung.
2 m³ Betonmischanlage:
Zusammenstellung der einzelnen Rezepte für die verschiedenen Betonsorten
erfolgt auf einen PC. Diese Rezepte werden dann in einer Access-Datenbank
gespeichert und sind auf die SPS ladbar. Es kann dann eine Betonmischung
mit beliebiger Teilemenge auf der Bedienoberfläche aufgestartet werden.
Die SPS steuert dann die einzelnen Silos an und Stellt die Komponenten auf
3 Waagen zusammen. Dann wird der Mischprozess aufgestartet und die
Einzelkomponenten gelangen in den Mischer. Sind die Waagen leer, so kann bei
noch rotierendem Mischer bereits der Folgeablauf aufgestartet werden, so das
sich eine zeitlich optimale Ausnutzung der Anlage ergibt. Die Anlage ist von
zwei Orten aus bedienbar. Einmal vom Leitstand aus und einmal von der Halle aus.
Der Werker auf dem Leitstand hat die alle Möglichkeiten welche Ihm das System
zu Verfügung stellt. Materialzubuchungen, Verwaltung der einzelnen Komponenten
in den Silos, Chargenauswahl und Auftragsstart, Rezeptzusammenstellung,
Handbetrieb sämtlicher Anlagenkomponenten zu Wartungszwecken.
Der Benutzer in der Halle kann lediglich aus den vorgegebenen Rezepten eines
aussuchen und aufstarten, die Teilemenge bestimmen sowie den Mischer entleeren.
Arbeitsanteil:
Programmerstellung auf dem PC, Visualisierung der Anlagenkomponenten,
SPS-Programmierung.
Dauer des Projektes: 8 Wochen + 3 Wochen Inbetriebnahme der Anlage beim
Endkunden
2.
Säge und Entgratstation:
Die Anlage die zum Entgraten von Aluminium-Gussteilen welche in Fahrwerken von
Automobilen eingesetzt werden. An dieser Anlage wurde lediglich Programmier
und Inbetriebnahmearbeiten (Kontrolle der Hardwareverdrahtung, Einstellen von
Positionsschaltern). Die Bedienung und Beobachtung der Anlage erfolgt über ein
OP17 der Fa. Siemens und ein OP7 welches steckbar an verschiedenen Orten der
Anlage in Betrieb genommen werden kann. Mit dem OP7 lassen sich alle
Einzelfunktionen der Anlage steuern.
Befindet sich die Anlage im Automatikbetrieb, so entnimmt Roboter 1 die
Gussteile aus einen Drehkarussell, und legt diese nach erfolgter Abkühlphase
in die Erste Entgratstation ein. Dann wird der Vertikalhub der Anlage abgesenkt
und somit des Werkstück gespannt. Einzelne Sägen fahren herunter und trennen
einen Teil des Abgusses ab. Sind sie einzelnen Sägevorgänge abgeschlossen wird
der Vertikalhub wieder angehoben. Es wird dann Roboter 1 der drei Linearroboter
angefordert um das Teil zu entnehmen. Die anderen zwei Linearroboter entnehmen
gleichzeitig die bereits weiterverarbeiteten Werkstücke aus den Stationen 2 und
3. Da sich alle 3 Linearroboter auf einer horizontalen Achse bewegen und somit
miteinander kollidieren können werden diese von der SPS synchronisiert
aufgestartet um mit einem Quertransfer zu beginnen. Ist dieser Transfer beendet,
so befindet sich das Werkstück in der nachfolgenden Station und wird dort
analog zur ersten weiterverarbeitet. Nach der dritten Station wird das Werkstück
dann auf ein Band abgelegt. Damit ist der Prozess dann beendet.
Zur Steuerungstechnischen Seite der Anlage: Die Anlage besteht aus
ca. 400 Hardware E/A (Hydraulikventile, Lichttaster, Nockenleisten usw.)
Weiter hin sind ca. 200 Signale zur Ansteuerung der Roboter verwendet worden.
Den „Kopf“ der gesamten Anlage bildet die SPS, welche sämtlichen anderen CPU’s
(Roboter) durch besagte Signal ansteuert und somit die einzelnen Bewegungen der
Roboter koordiniert.
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